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Una semplice stima, ormai accettata nel settore, dice che solamente il 30% degli 800.628 impianti FV, installati in Italia a fine luglio 2018, produce energia come da progetto; il restante 70% presenta un calo di produttività compreso tra il 5 e il 20%. Uno spreco di capacità produttiva non indifferente se si considera che la produzione totale nel 2017 si è attestata a 24,4 TWh! Questa stima, seppur soggetta a comprensibili errori, evidenzia che gli impianti FV installati in Italia sono caratterizzati da mancanze intrinseche dovute a molteplici cause quali difetti strutturali, progetto e costruzione, scarsa manutenzione, oltre al fatto che il generatore FV viene progettato e valutato in base alla potenza e non all’energia prodotta. Molto spesso il progettista e/o l’installatore sono anche i soggetti che eseguono la manutenzione dell’intero campo FV, nel qual caso diventa evidente il conflitto di interessi. L’utente finale spesso non ha le conoscenze e i mezzi per capire la qualità di quanto installato. Esistono soluzioni fattive a queste problematiche, si chiede il prof. Alessio Bosio, Presidente di SpoT s.r.l. uno Spin-off dell’Università di Parma nato con l’intento di restituire produttività agli impianti che stanno degradando più velocemente del previsto. “Negli ultimi anni – dice Bosio – la qualità dei moduli e degli inverter è aumentata molto, garantendo una buona produttività di base, ma vi sono ancora sul mercato moduli costruiti con materiali di bassa qualità.”
E per quanto riguarda gli impianti più datati e i nuovi progetti, cosa si può fare? “Sono possibili due linee di intervento – continua Bosio – eseguire il test di Diagnostica Predittiva messa a punto da SpoT sui moduli destinati ai nuovi impianti. Questo test consiste nell’invecchiare precocemente i moduli verificando il comportamento dei componenti attivi (celle e contatti) in modo da conoscere in anticipo il degrado reale dei moduli indipendentemente da dove saranno utilizzati. La seconda tiene conto del funzionamento attuale dei moduli e, verificato che tutte le componenti stiano funzionando correttamente (inverter, cavi, diodi, fusibili, protezioni, ecc..), si possono eseguire le prove di produttività sui moduli (caratteristiche I-V, termografie, elettroluminescenza, verifica PID, ecc…) e, per una visione completa, applicare il test di Diagnostica Predittiva ad un solo modulo scelto a caso nell’impianto. Spesso questo test è in grado di individuare le cause di malfunzionamento e mettere gli operatori in grado di suggerire soluzioni utili al ripristino totale/parziale della produttività (Revamping - audit energetici) ”. Concludiamo con questa considerazione: un generatore FV da 1 MW di potenza nominale con una perdita di produttività non giustificata del 10% implica una mancata produzione di circa 125.000 KWh/anno ovvero una perdita economica valutabile fino a circa 55.000 €/anno.